在试模初期，拉深零件在圆角处开裂或产生阴影。通过模拟分析和在毛坯上印刷2mm×2mm网格之后做拉深试验。在零件圆角区网格的形状呈径向伸长，横向缩短，a区为壁厚变薄区，b区为壁厚增厚区，角部网格变形比直边部分变形大。这说明零件成形时变形是不均匀的，这导致零件成形应力分布不均匀，表现为圆角部应力 大，向两边逐渐减小，故外壳拉深时 先在圆角处产生开裂。将拉深零件从圆角处剖开，取4个点测量壁厚，零件圆角区域材料变形时的阻力和传力区的拉应力导致圆角处开裂与产生阴影。
经过调整毛坯形状与尺寸，改变成形零件角部凸缘区域面积与形状，从而减小零件圆角区板料的横向压缩变形和纵向拉伸变形，使材料 容易流入侧角处，减小板料成形中的变形阻力，降低开裂风险。根据零件圆角区中间应力 大并向两侧直边逐渐减小的特点，改变压料筋形状，由原直线形改为弧形拉深筋，并且做成上、下可调的镶块式结构来调节零件圆角区与直边部位的材料流动。
变薄拉深可大幅度降低拉深件的切向残留应力，地防止零件纵向开裂发生。根据毛坯厚度和毛坯变形程度，选择适当的变薄系数Ψn(一般为0.9t～0.95t)，实测不锈钢原料厚为0.47mm，将原拉深凸、凹模间隙由0.5mm改至0.45mm。通过调整凸、凹模间隙改变材料拉深受力状况控制材料流动，使成形零件各处壁厚趋于一致。实施改进措施后，原来零件的壁厚 大差值由0.11mm减小至0.07mm，对应各个测量点壁厚数据。
在合理下料尺寸、模具结构的基础上，经过试模调整， 终解决了拉深圆角破裂与产生阴影的问题。
